Быстрый, а значит не дорогой способ работы с результатом 3d сканирования.

Быстрый, а значит не дорогой способ работы с результатом 3d сканирования. Типичная задача - копирование какого либо изделия, в 9ти из 10ти случаев не может быть решена без помощи 3д сканирования деталей. Т.е. 3d сканирование - это первый шаг в процессе копирования изделия. По другому уже практически не бывает, т.к. современное инженерное проектирование давно вышло за рамки плоских ватманов, что позволило создавать сложные формы изделий, которые просто не возможно обмерить линейкой и подобными средствами. В результате 3д сканирования получаем точную полигональную модель изделия, в данном случае это спинка стула. За 3d сканированием идет процесс векторного моделирования изделия - реверс инжиниринг. В результате которого получают идеальную векторную модель изделия, пригодную для любого производства. Но проблема в том, что реверс инжиниринг - очень время затратное дело, а потому дорогое... Но можно пойти другим путем... Стоит задача: скопировать резной стул, отлитый из пластика. Для этого необходимо создать 3d модель матрицы (или формы) под заливку пластика. По хорошему нужно сделать 3d сканирование и на основе полученной модели создать векторную модель изделия, на основе которой уже создать 3d модель матрицы. Был бы стул по проще - ни каких проблем. Но тут присутствуют довольно сложные элементы "резьбы по дереву" которые повторить в векторном виде весьма проблематично. Во всяком случае если вы не 3d художник. Клиенту был предложен альтернативный путь: ни чего не моделировать в ручную, а поработать не посредственно с 3d сканом. Да, это не совсем правильно, но учитывая сложность и стоимость полноценного реверса этого 3д скана, такой путь имеет право на существование. А недочеты 3d модели можно будет поправить наждачкой на выточенной матрице. Итак, делаем 3d сканирование спинки стула. Полученную в результате 3d модель тщательно размещаем относительно глобальной системы координат, не забывая при этом контролировать уклоны стенок, т.е. избегаем "обратных" уклонов, из-за которых не получится вынуть изделие из матрицы или это будет проблематично. Некоторые САПР, например Siemens NX, позволяют анализировать уклоны на фасетных телах (т.е. 3d сканирование). Затем 3д сканирование подвергается ряду доработок. Например прямо по скану дорисовываем недостающую геометрию (не сканируемые участки в узких глубоких отверстиях), что то наоборот удаляем, что то сглаживаем и т.д. Т.е. пытаемся максимально удалить дефекты сканируемого изделия и дорисовать то, что не возможно отсканировать. Тут ни чего сложного, все быстро и просто. Затем создаем 3d модель заготовки под форму и вычитаем из нее 3d сканирование, тем самым получив полость. Остается разделить заготовку на две части и получить две половинки формы под изготовление спинки стула. Тут в общем то тоже ни чего сложного нет, но есть проблемка... "Обратные" уклоны поверхностей, которые не позволяют разделить заготовку простым, плоским, вытянутым в поверхность эскизом... Но решение этой проблемки конечно же есть В итоге получаем полноценную матрицу из двух частей, сделанную на основе полигональной модели - результате 3d сканирования, без ручного моделирования изделия. Конечно, это далеко не идеальная 3д модель, как если бы она создавалась в ручную. Но за то у нее есть очевидные плюсы: 1. Невероятная скорость создания 3d модели. За день можно сделать несколько подобных моделей, против нескольких дней на одну 3d модель при ручном 3d моделировании. 2. Низкая стоимость работы. Из недостатков: наверняка после фрезеровки придется поработать наждачкой Таким образом, в некоторых случаях можно сильно сократить затраты на создание 3d моделей под производство с одновременным сокращением времени разработки этих моделей. Посмотреть 3d сканирование и результат работы можно по ссылке https://skfb.ly/6HpnQ maypost@bk.ru +7-916-540-6808